一、前期开发阶段质量标准建立 1. 参与新产品开发（APQP），制定质量先期策划方案，确保DFM（可制造性设计）； 2. 主导关键质量特性（CTQ）识别，建立产品检验标准（尺寸、机械性能、耐久性等）； 3. 制定新材料/新工艺验证计划； 4. 组织PPAP文件编制（包括FMEA、CP、MSA等），确保客户认可； 5. 评估供应商质量能力，参与新供应商审核及样品批准。" 二、质量体系管理 1. 主导ISO9001/IATF16949体系维护，确保年度审核零主要不符合项； 2. 制定公司质量方针及目标； 3. 推动持续改进（Kaizen、QCC活动），优化质量成本； 4. 管理质量文档（标准作业指导书SOP、检验规范SIP等），确保版本受控。" 三、检验体系管理 1. 建立覆盖全流程的检验标准体系（IQC、IPQC、FQC、OQC） 2. 制定原材料检验规范（钢材成分、线材机械性能等） 3. 编制过程检验指导书（尺寸、外观、性能等关键特性） 4. 完善出货检验标准（包装、标识、抽样方案等） 5. 管理检验记录和报告存档（电子化+纸质双备份）" 来料检验（IQC）管理 "1. 制定钢材、线材等原材料检验标准； 2. 建立供应商来料质量管理（月度考核）； 3. 管理让步接收流程（MRB会议制度）； 4.推动供应商质量改善（8D报告闭环率100%）； 5.维护合格供应商名录（年度评审更新）。" 四、制程检验（IPQC）管理 1. 设置关键工序检验点（冷镦成型、热处理等）； 2. 实施首件检验制度（每班次/换模后）； 3. 建立巡检频次标准（2小时/次关键工序）； 4. 推行""三检制""（自检、互检、专检）； 5. 管理不良品隔离区（红牌标识）。" 五、成品检验（FQC/OQC）管理 1. 制定全检/抽检方案（AQL水平设定）； 2. 管理出货前全尺寸检测（年度覆盖所有产品）； 3. 实施可靠性测试（盐雾、扭矩、拉力等）； 4. 维护客户特殊检验要求清单； 5.管理出货检验报告。" 六、实验室管理 1. 维护检测设备台账（三坐标、光谱仪等）； 2. 制定年度校准计划（CNAS认可实验室）； 3. 管理检测人员上岗认证（实操+笔试）； 4. 监督检测报告准确性（双人复核制）； 5.推动检测方法优化（如自动化检测）。" 七、检验团队管理 1. 制定检验员能力矩阵（上岗认证标准）； 2. 实施月度技能考核（理论+实操）； 3. 组织检验标准培训（每周1次）； 4. 建立检验员绩效考核制度； 5. 推行检验员轮岗制（全能工培养）。"

一、教育背景：专科及以上学历，机械工程、材料科学或相关专业 二、行业经验 1. 5年以上紧固件/五金行业质量管理经验（汽车行业优先）； 2. 3年以上团队管理经验，熟悉冷镦、热处理、表面处理等工艺。" 三、核心能力 1. 工具应用：熟练使用质量工具（FMEA、SPC、MSA、8D） 2. 数据分析：能使用Minitab进行CPK、GR&R分析 3. 体系管理：具备IATF16949/VDA6.3内审员资格" 四、管理特质 1. 出色的技术规划和管理能力； 2. 优秀的团队领导和人才培养能力； 3. 良好的跨部门沟通协调能力； 4. 强烈的创新意识和问题解决能力； 5.具备较强的抗压能力和责任心。