一、质量战略与体系管理 1. 根据公司经营目标制定年度质量方针、中长期质量战略、部门年度质量目标，落地品质文化建设，统筹全公司品质制度、管控流程、检验规范编制、修订与落地推行。 2. 统筹搭建、运维IATF16949、ISO9001、ISO14001等体系，组织内审、管理评审、第三方年审、客户二方稽核；统筹客户验厂筹备、问题闭环整改，保障体系持续有效运行。 3. 定期向高管层输出质量月报、质量成本分析报告、重大质量风险汇报，参与新产品立项、新项目投资评审，从质量维度做风险研判。 二、全生命周期产品质量管控（研发 + 制程 + 成品） 1. 研发端质量（APQP）：深度介入新品开发全流程，主导 DFMEA/PFMEA、控制计划、MSA 策划，管控样品、试产、量产转阶质量，从设计端规避批量质量隐患，落地经验教训（Lesson Learnt）沉淀复用至新项目防错。 2. 生产制程质量：统筹 IQC/IPQC/OQC 全检验标准落地，监控产线关键工序，用 SPC、CPK 管控制程波动；主导产线批量不良、重大质量事故复盘，牵头跨部门（研发 / 生产 / 工艺）用 8D 闭环整改，持续降低制程不良、报废率。 3. 成品 & 出货管控：行使质量一票否决权，管控成品入库、出货放行标准，管控产品可靠性测试、可靠性异常改善。 三、供应商质量管理（SQE 全盘管理） 1. 搭建供应商准入、分级、绩效考核、淘汰机制，统筹新供方体系审核、现场稽核、关键物料资质审核；定期开展供应商年度评级。 2. 针对来料批量异常、零部件重大不良，带队进驻供方现场辅导整改，推动供方工艺升级，管控来料 PPM 指标下降，从供应链端降低来料质量损失。 四、客户质量与客诉管理 1. 全权对接海内外大客户（汽车、家电头部客户），统筹客户端质量对接、客诉全流程处理：接收投诉→组织跨部门根因分析→制定 CAPA 纠正预防→跟踪落地验证→结案归档。 2. 归集客户端不良数据，反向倒逼内部研发、生产、供应链优化；维护客户品质口碑，处理重大批量退货、索赔事项，管控售后质量损失成本。 五、质量成本管控 统筹品质全成本核算（预防成本、鉴定成本、内损 / 外损故障成本），制定降损方案，通过制程改善、供方优化、研发防错逐年优化质量成本，完成年度降本指标。 六、团队与部门管理 1. 管理 QA、QC、SQE、体系、客诉全品质团队，编制部门组织架构、年度人力预算、品质运营费用预算；搭建员工绩效考核、技能培训体系，培养骨干品质人才。 2. 统筹部门资源调配，协调采购、研发、生产、销售跨部门资源落地质量改善专项项目。

1、多工厂质量体系整合与落地能力（体系能力/质量红线） 2、大型电子制造业+大客户服务管理+英语 3、组织团队管理